发布时间：2024-05-03 18:10:04 人气：
我国机床工具行业竞争格局 1、各省外数控机床市场竞争激烈：
我国机床产品主要集中在中低端市场。 总体来看，各省数控机床行业竞争格局呈现国有企业、民营企业、国际龙头企业三大类参与者。 其中，第一阵营为实力雄厚的外资企业，以高端产品为主，竞争相对温和，如MAZAK、OKUMA、友嘉国际等； 第二阵营由大型国有企业和具有一定知名度和技术实力的民营企业组成。 覆盖中低端产品并开拓高端市场，如济南二机床集团、海天精工、创世纪、国盛智科、科德数控、浙江海德曼等； 第三阵营由许多技术含量较低、规模较小的公司组成。 民营企业和个别国有企业一样，面临着激烈的市场竞争。
2、欧美日韩为主的刀具市场：
全球工具行业大致分为三个梯队：欧美企业、日韩企业、省际企业。 以山特维克为代表的欧美刀具公司定位于为客户提供完整的刀具解决方案。 他们通过强大的研发投入、人才培养和质量管理体系，推动产品体系不断创新，保持技术领先水平。 在高端定制刀具领域始终占据主导地位，市场呈现寡头垄断竞争。 以三菱材料为代表的日韩刀具企业定位于为客户提供通用性高、稳定性好、性价比高的产品，在高端制造非定制刀具领域赢得了众多厂商的青睐。 以株洲金刚石为代表的各省工具企业数量众多，竞争实力差距较大。 他们主要通过差异化的产品策略和价格优势赢得了更多的中低端市场份额。 目前，各省用于航空航天、军工、汽车发动机等领域的叶片产品基本依赖进口。
对我国机床工具行业的看法与分析一、我国机床工具行业发展面临的问题
核心零部件发展滞后，自主供货能力不足：核心零部件的技术水平直接影响机床产品的性能。 中高端数控机床的核心部件，如决定机床运动精度的丝杠、伺服电机，以及对机床精度、效率、可靠性等影响较大的数控系统和传感器等。制造设备的维护成本。 目前，国家出台了一系列政策鼓励数控系统及关键零部件的自主开发。 但短期内，部分核心零部件仍以进口为主，制约了我国数控机床行业整体技术水平的快速提升。
从技术角度看，我国生产的大部分数控机床，特别是中高端数控机床产品，未能掌握核心技术，大多处于组装、集成或制造阶段。 关键零部件、高端基础材料等核心技术被他人掌控。 高端材料及零部件自给率不足。 高端芯片、优质大型铸锻件、高性能电机、高标准轴承、高端制造材料大多依赖国外进口。 我国数控机床的缺点主要体现在主机上。 核心部件主轴和进给机构是我国的短板。 数控装置作为数控机床的核心，包括硬件印刷电路板和相应的软件，是我国的明显短板。 驱动装置，数控机床执行机构的驱动部件包括主轴驱动装置、进给装置主轴电机和进给电机。 作为数控机床的核心零部件，我国仍需进口。
产业集中度低、生产技术落后：我国机床工具行业关键技术研究与西方国家相比仍然薄弱。 基础发展理论研究、基础工艺研究和应用软件开发不能满足数控技术快速发展的要求。 整个行业科技人才不足，缺乏高级技术人才，科技投入和科研设施不足。 我国机床工具行业（含车床子行业）集中度低一直是一大问题。 虽然目前机床工具行业企业数量较多，但大企业较少，在各省份的市场份额有限。 产业集中度低带来的规模能力弱，影响了机床工具企业对产品研发和制造装备的投入，导致产品质量低下，削弱了机床工具产品的市场竞争力和与国际品牌的竞争能力。 制约我国机床工具行业发展的主要障碍。
人才储备不足，培养周期长：数控机床属于技术密集型行业，需要企业储备一批懂工程系统、用户工艺、省外设备的工程技术团队。 同时，对每个现场生产人员的技术和经验也有要求。 也是比较高的。 我国还需要大量三层次的数控机床人才：一是熟悉数控机床操作和加工工艺，懂机床维护，能进行手动或自动编程的操作人员和装配人员； 二是熟悉数控机床的操作人员和装配人员。 具有机床机械结构和数控系统软硬件知识，具有扎实的专业理论知识、较高的英语水平并积累了大量实践经验的中级人才； 第三类是精通数控机床结构设计和数控系统电气设计，能够进行数控机床产品开发和技术创新的数控技术高级人才。
2、推进中高端装备国产化
虽然我国机床发展起步较晚，但随着制造实力的提升，我国已成为机床制造大国，产值和需求均居世界第一。 随着国民经济和工业的发展，当前我国工业领域的“卡脖子”问题日益突出。 机床领域仍需依赖国外集成电路、操作系统和基础软件。 我国约80%的芯片、高端数控机床及相关核心工业软件依赖日本、德国、美国等国家。
机床行业关键零部件国产化：从《巴图姆协议》到《瓦森纳协议》再到近年来的中美贸易摩擦，美国等发达国家始终对切削加工件出口进行限制尖端技术产品进入中国。 高端数控机床已成为中国制造提质增效的“卡”题。 例如五轴五联动加工中心具有高效率、高精度的特点。 一次装夹即可将工件加工成五面体。 五轴五联动加工中心对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密装备、高精度医疗器械等行业具有决定性的影响。 大多数中高端数控机床主要配备国外发那科、西门子等数控系统。 刀库机械手、数控刀架、滚珠丝杠及导轨、电主轴等主要来自日本、德国或中国台湾的产品。 用户在采购国产机床时，普遍要求使用国外的功能部件。 功能部件发展的滞后将制约国内中高端数控机床的发展。
芯片：致力打造高端数控机床100%国产化
芯片是一种高科技半导体元件产品。 芯片的核心技术一直掌握在发达国家尤其是美国手中。 芯片需求巨大，但供应却被美国等大国严格控制。 我国对半导体特别是芯片的需求非常高，但国产芯片水平较低，技术跟不上，制造工艺也比较落后，相对依赖进口。 为了打破芯片垄断，中国将第三代半导体写入“十四五”规划，并提出到2025年中国芯片自给率需要达到70%。在政策和高资本的引导下投资后，各省半导体产业在芯片设计方面取得了巨大进步。 除了芯片设计之外，我国也在努力攻克芯片生产难题，希望打造自己的核心芯片产业链。 我国高校在EUV光刻机核心技术研究方面取得了突破。 他们还研发出了我国第一台12英寸超精密晶圆减薄机。 该设备可用于芯片制造生产线。 芯片国产化不仅稳步推进，而且还在加速推进。
工业软件：加强资金投入和政策支持
我国智能制造所使用的核心工业软件高度依赖进口，这是自主可控发展的“卡”。 我国工业软件发展与芯片、半导体等其他核心技术一样，一度远远落后于发达国家。 工业软件按其功能可分为三大类：CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程）、CAM（计算机辅助制造）。 目前企业常用的这三大类软件基本被美国、法国、德国垄断。 国家有关部委应出台支持专项“工业软件”研发的激励政策，加大对“工业软件”企业在系统、应用、中间件、嵌入式等方面技术产品研发的支持力度，并帮助工业软件研发机构解决问题。 面对新产品开发、项目改造、智能生产投资等融资困难，要通过专业部门认证评估，精准研判产业布局，加强对自主创新企业的金融支持，推动自主创新企业的运行。研发企业项目。
3、行业发展趋势简析
国家政策不断加大对高端制造业的支持：机床工具行业在制造业中具有基础性、战略性地位，是国家工业发展水平的重要标志。 国家一直对机床工具行业提供强有力的政策支持。 国务院、国家发改委等制定了《智能制造发展“十四五”规划》、《信息化和工业化深度融合“十四五”规划》、 “中国制造2025”将智能装备和高端数控机床列为重点发展目标。 其中，《中国制造2025》将“高端数控机床”列为未来十年制造业重点发展领域之一。 《中国制造2025重点领域技术路线图》明确提出，“到2025年，国产高端数控机床在各省制造装备市场占有率超过80%”。 这些政策有效促进了高端数控磨床产业高速、全面、可持续、协调发展。
我国机床数控化率将不断提高：我国机床行业数控化水平与发达国家相比还存在较大差距。 与世界发达国家相比，日本机床数控化率超过90%，德国机床数控化率超过75%，美国机床数控化率超过80%。 相比之下，我国机床数控化率近年来不断提高。 据国家统计局统计，已从2000年的7.79%上升到2021年的41.11%。但较发达国家的高数控化率仍有很大提升空间。 《中国制造2025》战略纲要明确提出：“2025年我国关键工序数控化率由目前的33%提高到64%”。 我国机床数控化率仍有广阔的提升空间，将带动数控机床行业的蓬勃发展。
高端数控机床市场进口替代前景看好：从应用领域来看，高端机床的应用范围涵盖能源、航天、军工、船舶等关系国家重点支柱产业。安全。 汽车、医疗器械等重点下游行业的产业升级也进一步加大了对高端机床的需求。 我国目前正在从“制造强国”向“制造强国”转变。 未来，“高端、高毛利”将取代“薄利多销”的传统模式。 目前，西方国家严格控制高端数控机床及技术对我国的出口，导致我国高端数控机床行业面临“卡脖子”问题。 中美贸易摩擦加剧了这一局面，进一步加速了我国高端机床的推广。 国产化以及实现高端产品自主可控的过程。 我国作为全球最大的机床消费国和进口国，对数控机床有着巨大的需求。 但由于我国现有的高端数控磨床技术水平与国际先进数控磨床企业存在一定差距，高端数控磨床领域仍严重依赖进口。 海关总署数据显示，2021年我国磨床总体进口规模为9.2亿美元。 当前，我国正处于从制造大国向制造强国转变的重要阶段。 智能制造装备产业是整个经济结构调整升级的基础保障，是国民经济转型升级的先导产业。 新一轮产业升级，机床市场需求结构发生变化。 过去主要服务于能源、钢铁、装备制造等重工业，目前还服务于3C、新能源汽车、医疗器械、半导体等多个领域。 服务转型。
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